结论：事后质检=花了材料工时才发现不良。工序级实时报工，不良率异常立刻报警，换掉刀具就解决，损失差10倍。
不良品流到客户那里才发现，是最糟糕的情况。退货、赔偿、丢客户。但大多数工厂的质检还是"事后检"。
事后质检的问题
产品做完了，质检发现不合格。这时候已经：原材料用了、工时花了、甚至下道工序也做了。损失已经造成。
实时质检怎么做
在关键工序设质检节点。工人做完一道工序，扫一下码，填上良品数和不良数。不良率突然升高，系统自动报警。
不是要你加人去质检。是让工人在报工时顺手填一下不良品数量。数据自动汇总，趋势自动分析。
举个例子
某道工序平时不良率2%。今天突然到8%。系统报警，班组长去看，发现是刀具磨损了。换掉刀具，不良率回到2%。
如果不报警，这批货可能流到下道工序，甚至流到客户手里。损失差10倍。
别过度质检
不是每道工序都要检。选3-5个关键工序设节点就行。填太多工人会烦，数据也不准。少而精。
常见问题
工人会虚报不良数吗？
系统看的是趋势。某天突然多了才报警，不会因为一个数字定工人责任。
要加质检人员吗？
不用。工人报工时顺手填。质检只在异常时介入。
哪些工序该设质检点？
出了问题损失最大的工序。比如最后一道加工、焊接、注塑成型。
不良率报警怎么设？
系统自动根据近7天平均值，超出2倍标准差就报警。不用手动设阈值。
数据说明：2%→8%为典型机加工场景示例。报警阈值基于统计过程控制（SPC）常规做法，具体阈值因工艺调整。